INTRETINEREA PREVENTIVA SI PREDICTIVA
Un lux sau o necesitate?
Dezvoltarea societatii de consum a impus dezvoltarea activitatii industriale, iar legile pietii au impus realizarea unor productii cat mai mari, cu calitate cat mai buna si cu costuri cat mai mici.
Indiferent de ramura industriala si indiferent de tipul de productie, costurile de mentenanta introduse in pretul produselor realizate reprezinta un procent semnificativ.
De aceea, de-a lungul timpului, o preocupare majora a managemenetului intreprinderilor si a expertilor in utilaje si echipamente a fost elaborarea de masuri organizatorice si de tehnologii care sa reduca opririle accidentale ale utilajelor si reducerea timpilor de stationare in reparatie.
Toate acestea cu un singur scop: reducerea costurilor de mentenanta.
Concepte de mentenanta
Necesitatea reducerii costurilor de productie a determinat evolutia in timp a diferitor sisteme si concepte de mentenanta.
Pentru comparatie, consideram ca facem o analiza pe o durata de timp T a costurilor de mentenanta, compuse din:
- costuri legate de piese de schimb si materiale;
- pierderi datorate timpului de stationare in reparatie.
De asemenea, cu verde vom reprezenta durata de functionare si beneficiile legate de activitatea productiva, iar cu rosu vom reprezenta durata de stationare in reparatie si costurile legate de mentenata.
Astfel, in fig. 1 este reprezentat sistemul de mentenanta corectiva (sau in avarie) in care utilajele functioneaza pana la oprirea lor accidentala datorita uzurii instaurate sau datorita aparitiei unor defectiuni. Reparatia inseamna, de regula, inlocuirea subansamblului avariat sau chiar a intregului utilaj.
Pe intregul interval de timp considerat T, costurile de mentenanta compuse din costurile cu piesele de schimb, cu materialele si costurile legate de timpii de stationare, reprezinta T1.
In fig. 2 este reprezentat sistemul de mentenanta planificata in care utilajele sunt oprite in mod planificat, in functie de numarul de ore de functionare acumulate, pentru efectuarea reviziilor tehnice (RT), reparatiilor curente (RC1, RC2 ) si a reparatiilor capitale RK.
In acest sistem nu conteaza gradul de uzura instalat ci numarul de ore de functionare acumulat. Astfel, este posibil ca componente si subansamble inca functionale sa fie aruncate.
Costurile de mentenanta planificata T2, inregistrate in acelasi interval de timp T, sunt in mod evident si firesc mai mici decat T1 din sistemul de mentenanta corectiva.
In fig. 3 este reprezentat sistemul de mentenanta preventiva si predictiva in care utilajele functioneaza in conditii de siguranta pana la instalarea unui anumit nivel de uzura, sau aparitia unui defect. In acest sistem, utilajele vor fi oprite la o data anticipata cu saptamani inainte, iar reparatia va fi facuta doar acolo unde este nevoie.
Sistemul de mentenanta preventiva si predictiva permite depistarea din timp, localizarea si identificarea defectiunii sau a piesei uzate, precum si calculul duratei de functionare in conditii de siguranta a utilajului.
In acest fel este posibila planificarea opririi, pregatirea echipei de interventie, comandarea pieselor de schimb necesare si reducerea la minim a duratei de stationare pentru reparatie.
Costurile de mentenanta preventiva si predictva T3, inregistrate in acelasi interval de timp T, vor fi mai mici decat T2 din sistemul de mentenanta planificata.
Cauzele vibratiilor
Sursele de vibratii intr-un utilaj dinamic pot fi multiple, dintre care enumeram urmatoarele:
· Defectarea lagarelor;
· Dezechilibrul dinamic al rotorilor;
· Descentrarea;
· Angrenaje defecte (angrenare defectuoasa);
· Rezonanta
(rigidizare necorespunzatoare, nerespectarea tehnologiilor de lucru, proiectare gresita);
· Defectiuni electrice (apar la 2 X frecventa retelei si dispar la intreruperea alimentarii cu energie electrica, inchiderea circuitelor electrice prin lagare);
· Vibratii transmise;
· Cuplaje defecte;
· Temperatura ridicata pe lagare (sisteme de racire ineficiente);
· Curgerea fluidelor prin conducte.
Sistemul de mentenanta preventiva si predictiva
Starea tehnica de functionare a unui utilaj poate fi apreciata pe baza “simptomelor” pe care le manifesta in timpul functionarii: vibratii, zgomote, cresterea temperaturii lagarelor, variatia temperaturii si presiunii in circuitul de racire, etc. Dintre toate acestea, nivelul de vibratii si nivelul de zgomot sunt principalele criterii (principalii parametri) de evaluare a starii tehnice de functionare a unui utilaj.
Mentenanta preventiva presupune masurarea periodica a vibratiilor si zgomotelor de pe lagare si compararea valorilor masurate cu cele prescrise de producatorul utilajului sau cu standardele in vigoare.
In momentul in care se constata ca nivelul vibratiilor a ajuns in domeniul “inca admisibil” este avertizata echipa de mentenanta sa fie gata de interventie in orice moment.
Cand nivelul vibratiilor a depasit valoarea maxim admisibila este necesara oprirea utilajului, demontarea acestuia pentru a determina cauzele vibratiilor si apoi, repararea defectiunilor.
Mentenanta predictiva reprezinta un salt calitativ superior intr-un sistem de mentenanta modern, indiferent de ramuara industriala sau de specificul de productie, deoarece ofera toate informatiile necesare pentru:
- depistarea din timp a aparitiei defectiunilor;
- localizarea acestora;
- diagnosticarea defectiunilor;
- calculul duratei de functionare in conditii de siguranta a utilajului.
Toate acestea sunt posibile prin analiza in frecventa a vibratiilor (analiza FFT).In realitate, nici un utilaj nu functioneaza fara sa vibreze.
Totul este ca nivelul de vibratii sa se situieze in limite admisibile.
Studiul vibratiilor a aratat ca fiecare defect in parte are propria sa frecventacaracteristica.In timpul functionarii, toate sursele devibratii transmit energia lor, prin lagare, la batiu si fundatie.
Aceste surse de vibratii, cu frecventele lor caracteristice au fost mentionate mai sus, in capitolul Cauzele vibratiilor.
Singura problema este captarea vibratiilor cu un aparat adecvat si desfacerea lor in semnale componente, fiecare semnal cu frecventa lui, in functie de sursa care l-a produs, asa cum se poate vedea in imaginea alaturata.
· Reduce costurile legate de timpul de oprire a utilajelor si creste profitul prin cresterea timpilor de productie;
· Reduce sau elimina costurile datorate incidentelor tehnice sau avarierea grava a masinilor;
· Reduce costurile de intretinere;
· Reduce sau elimina costurile cu intretinerea neplanificata, reparatiile putand fi efectuate cu pierderi minime pentru productie;
· Reduce stocul de piese de schimb, multe piese putand fi comandate chiar in timpul efectuarii reparatiei;
· Optimizeaza performantele masinilor, care de multe ori functioneaza fara specificatii tehnice;
· Reduce consumul excesiv de energie electrica;
· Reduce necesarul de echipament si costurile legate de faza de “standby”;
· Disponibilizeaza capital pentru cresterea capacitatii de productie;
· Reduce capitalul de investitii, utilajele pot fi utilizate timp mai indelungat;
· Elimina costurile cu reparatiile nenecesare, masinile urmand a fi reparate doar atunci cand este nevoie;
· Reduce riscul unor reparatii nereusite;
· Reduce sau elimina numarul clientilor nemultumiti de intarzierea satisfacerii comenzilor sau a clientilor nemultumiti de calitatea produselor livrate;
· Disponibilizarea personalului pentru alte activitati legate de productie;
· Reduce sau elimina rebuturile sau deseurile datorate de slabele performante ale masinilor;
· Elimina timpul suplimentar si costurile determinate de refacerea aspectului si conditiilor necesare repornirii si functionarii in conditii optime;
· Reduce termenii de garantie pentru produse, datorati unei functionarii sub parametrii optimi ai masinilor;
· Reduce posibilitatea vanzarii utilajelor cu defecte;
· Creste siguranta in functionarea masinilor;
· Reduce riscul penalitatilor pentru utilizarea de masini nesigure;
· Reduce costurile de asigurare;
· Poate creste regimul de exploatare a masinilor;
· Imbunatateste performantele tehnologice si de exploatare a masinilor.
SPM Instrument are peste 40 de ani de experienta in domeniul productiei de echipamente de masura si control pentru diagnosticarea utilajelor dinamice.
Fondata in anul 1997, are ca obiect de activitate comertul cu o gama diversificata de rulmenti, scule de montare-demontare rulmenti, accesorii, lubrefianti, curele si simeringuri.
Fondata in anul 1984, este unul dintre liderii mondiali in producerea de instrumente de verificare si efectuare de alinieri de axe si masuratori geometrice, utilizand tehnologie laser.
Astfel, in fig. 1 este reprezentat sistemul de mentenanta corectiva (sau in avarie) in care utilajele functioneaza pana la oprirea lor accidentala datorita uzurii instaurate sau datorita aparitiei unor defectiuni. Reparatia inseamna, de regula, inlocuirea subansamblului avariat sau chiar a intregului utilaj.
Pe intregul interval de timp considerat T, costurile de mentenanta compuse din costurile cu piesele de schimb, cu materialele si costurile legate de timpii de stationare, reprezinta T1.
In fig. 2 este reprezentat sistemul de mentenanta planificata in care utilajele sunt oprite in mod planificat, in functie de numarul de ore de functionare acumulate, pentru efectuarea reviziilor tehnice (RT), reparatiilor curente (RC1, RC2 ) si a reparatiilor capitale RK.
In acest sistem nu conteaza gradul de uzura instalat ci numarul de ore de functionare acumulat. Astfel, este posibil ca componente si subansamble inca functionale sa fie aruncate.
Costurile de mentenanta planificata T2, inregistrate in acelasi interval de timp T, sunt in mod evident si firesc mai mici decat T1 din sistemul de mentenanta corectiva.
In fig. 3 este reprezentat sistemul de mentenanta preventiva si predictiva in care utilajele functioneaza in conditii de siguranta pana la instalarea unui anumit nivel de uzura, sau aparitia unui defect. In acest sistem, utilajele vor fi oprite la o data anticipata cu saptamani inainte, iar reparatia va fi facuta doar acolo unde este nevoie.
Sistemul de mentenanta preventiva si predictiva permite depistarea din timp, localizarea si identificarea defectiunii sau a piesei uzate, precum si calculul duratei de functionare in conditii de siguranta a utilajului.
In acest fel este posibila planificarea opririi, pregatirea echipei de interventie, comandarea pieselor de schimb necesare si reducerea la minim a duratei de stationare pentru reparatie.
Costurile de mentenanta preventiva si predictva T3, inregistrate in acelasi interval de timp T, vor fi mai mici decat T2 din sistemul de mentenanta planificata.
